1987, also noch vor der Auslieferung der ersten Stereolithografie-Maschinen veröffentlichte Dr. Carls Deckard von der Universität von Texas das „Selektive Laser Sintering“ SLS.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass statt des flüssigen Polymers feinstes Pulver verwendet wird. Das im Pulverbett angeordnete Pulver bildet die Basis für die Herstellung der definiert konstruierten Schicht. Der „generative“ Sintervorgang ist das kurzzeitige thermische Aktivieren der lose nebeneinander liegenden Partikel im Pulverbett, so dass die Oberfläche angeschmolzen wird und die Partikel sich beim Abkühlen verbinden. In der Regel sind die Bauteile porös. Werden die Partikel vollständig geschmolzen, dann entsteht ein dichteres Bauteil.
Seit 1992 ist das selektive Lasersintern durch die Anlagen der Firma DTM (ab 2002 3D Systems) verfügbar.
Der Trend zu feinsten Strukturen und Hochtemperaturmaterialien ist unverkennbar.
Die Firma EOS brachte im Mai 2009 die EOSINT P 800 für die Verarbeitung von PEEK und anderen Hochtemperaturmaterialen auf den Markt.
Neben dem Laser werden zum Versintern auch Elektronen- und Infrarotstrahlen eingesetzt, Oberbegriff für die Verfahren ist Strahlschmelzen oder einfach Schmelzen. Die Ausgangsstoffe des Lasersinterns sind vielfältig: Neben vielen Kunststoffen gibt es faserverstärkte Kunststoffe ebenso wie UL-gelistete.
Der erste Ansatz Metall zu sintern wurde mit polymerumhüllte Metallpulver gestartet. Aus dem gesinterten Grünteil wurde in einem Ofenprozess der Kunststoff ausgetrieben und die Metallpartikel zum Metallteil versintert.
Das Sintern von Metall war durch den notwendigen Ofenprozess mit sehr großen Toleranzen verbunden, so dass als Schichtbauverfahren für Metallteile das Laserschweißen entwickelte wurde. Hierbei werden durch einen ausreichenden Energieeintrag mittels Laser oder Elektronenstrahl Metallpartikel geschmolzen, die beim Erstarren mit den benachbarten Partikeln und der darunter liegenden Schicht verschweißen. Man erhält 99,5%ig dichte Schichten (Fa. Laser Conzept, Fa. ReaLizer).
Einen sehr interessanten Weg hat die Firma Trumpf eingeschlagen:
Nachdem die Entwicklung des Laserschweißens im Pulverbett eingestellt wurde, entwickelten die Ingenieure eine Pulverstrahlanlage, mit der feines Metallpulver auf ein Metallobjekt aus dem gleichen Material geblasen wird. Der Laser ist auf die Oberfläche fokussiert und verschweißt 95% der auftreffenden Metallpartikel zu einer geschlossenen Schicht.
